蒸发(或蒸馏法)虽然是一种古老的方法，但由于技术不断地改进与发展，该法至今仍是浓缩或制淡水的主要方法。

  蒸馏过程的实质就是水蒸气的形成过程，其原理如同海水受热蒸发形成云，云在一定条件下遇冷形成雨，而雨是不带咸味的。

  根据所用能源、设备、流程不同主要可分多效蒸发、多级闪急蒸发、蒸汽压缩蒸发(MVR)等。

  多效蒸发的换热过程是沸腾和冷凝传热，是相变传热，因此传热系数是很高。总的来说多效蒸发所用的传热面积比多级闪蒸少。

  多效蒸发通常是一次通过式的蒸发，不像多级闪蒸那样大量的液体在设备内循环，因此动力消耗较少;

  多效的真空度依次增大，即绝对压力依次降低;故料液在各效之间的输送不必用泵，而是靠压差自然流动到后面各效;

  温度也是依次降低，故料液从前一效通往后一效时就有过热现象，也就是发生闪蒸，产生一些蒸汽，即淡水;

  对浓度大，黏度也大的物料而言，后几效的传热系数就比较低;而且由于浓度大，沸点就高，各效不容易维持较大的温度差，不利于传热。

  平流：平流是指各效都单独平行加料，不过加热蒸汽除第一效外，其余各效皆用的是二次蒸汽。

  适用于：容易结晶的物料，如制盐，一经加热蒸发，很快达到过饱和状态，结晶析出。

  在水处理过程中主要是要获取淡水，不需用逆流和平流，而且逆流和平流没有顺流的热效率高。

  逆流：逆流是指进料流动的路线和加热蒸汽的流向相反。原料从真空度最高的末一效进入系统，逐步向前面各效流动，浓度慢慢的升高，所以料液往前面一效送入时，不仅没有闪蒸，而且要经过一段预热过程，才可以做到沸腾。

  可见和顺流的优缺点恰好相反。对于浓度高时黏度大的物料用逆流较为贴切，因为最后的一次蒸发是在温度最高的第一效。所以虽然浓度大，黏度还是能降低一些，可以维持比较高的传热系数。这在化工生产上采用较多。

  按蒸发管的排列方向：可大致分为垂直管蒸发器(VTE)和水平管蒸发器(HTE)。

  该种蒸发器是加热管被料液浸没的一大类蒸发设备。广义的浸没管蒸发器又有多种样式，有直管、蛇管、U形管以及竖管、横管等结构。

  料液在蒸发器中的流动方式有：自然对流循环和强制循环两类。这种蒸发器出现较早、操作便捷，但结垢严重、盐水静液柱高、温差损失大，故效数不宜太多，一般在6效以下。

  两个基本优点，一是因管内为膜状汽化，传热壁两侧都有相变，故传热系数高。且消除了料液的静液柱所造成的温差损失。系统的浓缩率比较高，低浓度溶液如海水淡化，目前一般设计的效数为11～13效，造水比可达9～10。

  结垢问题，特别是当液体分配不均或者水量不足时，在管的内壁可能形成干区，结垢的危险性增大。因此在防垢和清垢方面有较高的要求。

  一般说来，在这类蒸发系统中晶种法不宜采用，主要靠化学法防垢加上温度、浓度的合理设计。

  该种蒸发器是循环料液通过喷淋装臵在横管束的管外形成液膜，加热蒸汽(或前效二次蒸汽)在管内凝结。

  它具有与竖管降膜式相同的优缺点，但设备高度远比竖管降膜式为小，装臵紧凑，所有各效的管束、喷淋管和汽水分离器都装在一个筒体中，因而热损失小，能耗低。

  由于温度低，结垢和腐蚀都非常大程度上减轻，保证了较高的传热系数;此外汽相阻力小，又消除了静液头损失，传热温差可以很小，尤其适于使用低位热能。

  由于此方法加热与蒸发过程分离，并未使原水真正沸腾(仅是表面沸腾)，从而大大改善了一般蒸馏的结垢问题;

  新鲜蒸汽大量热量→二次蒸汽→冷却水→大气，冷却塔消耗大量循环水以及电能(泵)运行，造成三重浪费

  MVR 热泵蒸发系统的开式循环机理是基于回收利用物料蒸发所产生的二次蒸汽的潜热而进行。

  由于在蒸发器中二次蒸汽所需的潜热来自外排蒸汽本身冷凝所放出的潜热，因此蒸发所耗的能量仅仅是压缩机所耗的能量。

  根据MVR 热泵系统的工作原理可知，其效率取决于回收利用的潜热值与输入的机械功之间的比较。

  下表以常压下基本循环的状态变化为例，通过模拟计算表明其在能源利用效率方面的优势。

  从上表看出，系统消耗90.5 kJ/kg 的压缩功，就能回收利用2257.6 kJ/kg的潜热，热功比达到了24. 9。工质的热焓仅增加0. 8%，但其温度提高了13%，相当于输入少量的高品位机械能，却把大量的低品位热能转化成为可资利用的高品位热能，来提升了能源利用效率。

  MVR 热泵装置结合不同的处理工艺过程，需要出示适宜的传热温差。蒸发过程中传热温差和压差大小一般与处理料液的热敏性有关，高热敏性料液适宜于小温差条件下多梯度分阶段进行。

  MVR 热泵系统的工艺流程也设计成单效蒸发和多效蒸发。单效蒸发系统的流程简单，操作较方便，适合于水分蒸发量大，热敏物性较弱，允许大温差传热，只需蒸发一次就可达到浓缩要求的溶液。

  MVR 系统多效蒸发方式适合于处理热敏较敏感，不宜进行大温差传热的溶液蒸发，同时其也可用于蒸发量较大的工艺场合。

  蒸发器：主体设备，包含加热器、分离器、循环泵。压缩机系统：核心设备，压缩二次蒸汽提供蒸发热源，提高二次蒸汽的热焓。

  真空系统：维持总系统的真空度，从装置中抽出部分不凝气体以及溶液带入的气体，以达到系统稳定的蒸发状态。控制管理系统：PLC或DCS系统。压缩机转速、阀门、流量计、温度、压力的控制调节，以达到自动蒸发、清洗、停机等操作。自动报警，系统自动保护，以保持系统动态平衡。

  自动控制系统：MVR蒸发系统控制中心(DCS或PLC控制中心)，通过对电机转速的调节，阀门、流量计、温度、压力的控制，以达到自动蒸发、清洗、停机等操作。自动报警，自动保护系统不受损伤，保持系统动态平衡。

  自动清洗系统：不同的溶液蒸发一段时间后，可能会发生结垢现象，一般说99%以上的结垢都是能够最终靠添加化学溶剂除去，通常能使用CIP原位清洗或者拆除清洗。

  当前应用于降膜蒸发管程强化传热的换热管主要有波形管、横纹管、螺旋槽纹管、缩放管、内插螺旋线圆管等。

  分布分析,认为液膜形状主要受表面张力影响,相对于光滑圆管,竖直螺旋槽纹管的液膜厚度更均勾,传热传质性质更好。

  光管和波纹管的平均传热膜分系数以及摩擦系数都随液膜质量流量的增大而升高,而波纹管的传热系数比光管要高30%左右,压降却低于光管。

  实验结果证明液膜蒸发侧的传热系数比光管高10%左右,随着喷淋密度的增加,传热膜系数提高,并且波纹管能够越来越好的布膜,减少了“干斑”现象,能有效提升传热系数,降低总功耗。

  由于扭曲椭圆管截面形状为椭圆形,每个扭矩的长轴之间可以相互支撑，在壳程形成特有的无折流板自支撑结构,并且形成螺旋形流道,实现壳侧流体纵向螺旋流动,降低了流动阻力,强化壳侧流体扰动;

  管程由于压扁与扭曲作用,同样为流体创造了螺旋形流道,流体受流道导引旋转流动,能有效破坏边界层,提高传热膜系数;

  由于离心力作用,使流体能有效贴壁,应用于管内降膜蒸发器中能避免干壁现象,扭曲椭圆管管型及自支撑结构。

  扭曲椭圆管能够在牺牲较小管程压降的条件下换取较高的传热效率,对换热器强化具有很大的作用。